除湿机降噪是一个系统工程，涉及多个关键环节。风机气动声学设计和减震材料创新是其中两个核心突破口。以下从这两个方面深入探讨降噪工程的创新方向与技术要点：
一、 风机气动声学设计：源头降噪的关键
风机是除湿机最主要的噪声源之一，其噪声主要来源于气动噪声（空气流动产生的噪声）和机械噪声（转子不平衡、轴承等）。气动声学设计的目标是优化气流流动，减少湍流、分离和压力脉动，从而从源头上降低噪声。
创新方向与技术要点
叶片气动外形优化：
- 翼型精细化设计： 采用高性能、低噪声翼型（如NASA LS、NACA 6系列等），优化叶片截面形状、弯度和厚度分布，减小流动分离和阻力，降低叶片通过频率噪声和宽频噪声。
- 三维扭曲叶片： 根据流道内气流速度、压力分布，对叶片进行三维扭曲设计，使叶片各截面都处于较佳的攻角状态，减少局部流动损失和二次流，改善气动效率并降低噪声。
- 叶片尾缘优化：
- 锯齿尾缘： 模仿猫头鹰翅膀，在叶片尾缘设计非光滑锯齿结构。锯齿能打碎大尺度涡旋，将其分解为更小尺度、能量更低的涡，有效降低中高频涡流噪声（宽频噪声）。这是近年来的研究热点和应用趋势。
- 扫掠尾缘/弯掠叶片： 改变叶片尾缘的走向（前掠、后掠、弯扭），可以影响叶尖涡和轮毂涡的强度与相互作用，降低特定频率的噪声。
- 叶片前缘优化： 优化前缘半径和形状，减少来流冲击噪声，改善进气条件。
叶轮与蜗壳匹配设计：
- 蜗壳型线优化： 蜗壳的型线设计对气流扩散、静压恢复和噪声产生至关重要。优化蜗舌间隙（间隙大小和形状）、蜗壳扩张角、蜗壳包角，减少气流在蜗舌处的冲击、分离和周期性脉动（离散噪声的主要来源之一）。采用非等距蜗舌或倾斜蜗舌设计可打乱噪声的周期性，降低纯音感。
- 叶轮-蜗壳间隙控制： 精确控制叶轮与蜗壳之间的径向和轴向间隙，过大易产生泄漏涡和二次流，过小易导致摩擦和干涉噪声。需找到最佳平衡点。
- 扩散器/导流片应用： 在蜗壳出口或叶轮下游增加设计良好的扩散器或导流片，可以更平顺地引导气流，降低出口流速和湍流度，减少出口噪声。
进/出口流道优化：
- 进气整流： 确保气流均匀、平稳地进入叶轮。优化进风口形状，增加导流圈或整流格栅，消除或减弱进气旋流和畸变，减少进气噪声和叶轮负荷不均匀性。
- 出口消声结构： 在风机出口风道内集成消声器设计（如扩张室、共振腔、微穿孔板等），针对性地吸收特定频率（尤其是叶轮通过频率及其谐波）的噪声。需平衡消声效果和风阻。
转速与叶轮直径优化：
- 根据所需风量和风压，在满足性能前提下，尽量选择较低的转速。风机噪声功率通常与转速的5-6次方成正比，降速是降噪最有效的手段之一。
- 在转速受限的情况下，可考虑优化叶轮直径，找到效率与噪声的平衡点。有时增大直径、降低转速比小直径高转速更安静。
计算流体动力学与气动声学仿真：
- 利用CFD精确模拟风机内部复杂的三维瞬态流场（湍流强度、压力脉动、涡结构等）。
- 结合计算气动声学方法（如FW-H声类比、LES/DES结合声学求解器），预测风机噪声频谱和指向性，识别主要噪声源和传播路径。
- 仿真驱动设计优化：通过参数化建模和优化算法（如伴随法、遗传算法），自动寻找气动性能与声学性能俱佳的设计方案。
二、 减震材料创新：阻断与吸收振动噪声
风机、压缩机等旋转部件产生的振动会通过结构路径（钣金、管路、支架等）传递到外壳，引起外壳壁板振动并辐射出结构噪声。减震材料的核心作用是隔离振动传递路径和吸收振动能量。
创新方向与技术要点
高性能阻尼材料：
- 宽温域、高阻尼因子材料： 开发在除湿机工作温度范围（常温~高温）内均具有高阻尼损耗因子（tanδ）的粘弹性材料（如改性橡胶、聚氨酯、丁基橡胶、丙烯酸酯共聚物等）。高tanδ意味着材料能将更多机械振动能转化为热能消耗掉。
- 约束阻尼结构：
- 自由阻尼层： 将阻尼材料直接粘贴或喷涂在需要减振的钣金表面（如外壳内壁、隔板）。适用于抑制中高频振动。
- 约束阻尼层： 在阻尼层上再覆盖一层刚度较大的约束层（如薄钢板、铝箔）。当基板弯曲变形时，阻尼层受到剪切作用，能更高效地耗散能量，尤其擅长抑制低频振动。这是目前最有效的薄壁结构减振降噪手段之一。
- 智能/功能梯度阻尼材料： 研究具有感知或自适应能力的阻尼材料，或者材料阻尼性能随厚度/位置梯度变化，以实现更优的宽频减振效果。
高效隔振器件：
- 定制化隔振脚垫/支架： 为风机、压缩机等主要振源设计专用的隔振系统。关键参数包括：
- 材料选择： 高阻尼橡胶、硅胶、聚氨酯弹性体等，需兼顾静态刚度（支撑性）、动态刚度（隔振频率）和阻尼特性。
- 结构设计： 采用多层、异形、组合结构（如金属弹簧+橡胶）来优化隔振性能，针对目标隔振频率（通常低于振源主要激励频率的√2倍）进行设计。
- 安装方式： 确保有效解耦，避免“硬连接”形成声桥。考虑预压缩量和长期蠕变性能。
- 主动/半主动隔振系统： 在高端或对静音要求极高的场景，可探索采用传感器、控制器和作动器组成的主动隔振系统，实时抵消振动。成本较高，但潜力巨大。
新型吸声材料与结构：
- 多孔吸声材料：
- 高流阻、高孔隙率材料： 如三聚氰胺泡沫、聚酯纤维棉、玻璃纤维毡（需封装防尘防潮）。优化其厚度、密度、流阻，以在目标频率（主要是中高频气动噪声）获得最大吸声系数。
- 疏水/抗菌处理： 针对除湿机潮湿环境，材料需进行疏水改性和抗菌处理，防止吸湿失效和滋生细菌。
- 微穿孔板吸声结构：
- 在薄板上精确加工亚毫米级微孔，背后设置一定深度的空腔。通过微孔内空气的粘滞摩擦耗能来吸收特定中频噪声。具有无纤维粉尘、易清洁、耐潮湿、防火性好等优点，非常适合家电应用。设计关键在于孔径、穿孔率、板厚和空腔深度的精确匹配。
- 复合/混合吸声结构： 结合多孔材料和MPP，或设计亥姆霍兹共振腔等，拓宽吸声频带，实现全频段高效吸声。
结构优化与解耦设计：
- 加强筋与模态优化： 对外壳、钣金件进行结构加强（如合理布置加强筋）和模态分析优化，提高其固有频率，避免与主要激励频率重合发生共振。
- 柔性连接： 在管路（冷媒管、水管）、线束等与外壳连接处采用柔性接头、橡胶护套等，阻断振动传递路径。
- 声学包裹/隔声罩： 在关键噪声源（如压缩机）或噪声辐射面（如部分外壳）使用隔声罩或局部声学包裹（通常由阻尼层+隔声质量层+吸声层组成），形成“声学屏障”。
三、 系统集成与测试验证
- 系统性思维： 降噪是系统工程，需将优化的风机、创新的减震材料、合理的结构设计、良好的装配工艺等有机结合。单独优化某一部分可能效果有限，甚至产生负面影响（如消声器增加风阻）。
- 传递路径分析： 通过实验（如TPA）或仿真，明确主要噪声源的贡献和主要传递路径，优先解决瓶颈问题。
- 整机NVH测试与优化： 在半消声室中进行严格的整机噪声、振动测试（声功率级、频谱分析、声品质评估、振动加速度测试等），基于测试结果迭代优化设计。
- 声品质提升： 除了降低总声压级（dBA），还需关注声品质（如消除纯音、降低刺耳感、使声音更柔和），提升用户体验。
总结
除湿机降噪工程的核心在于源头控制和路径阻断：
风机气动声学设计创新： 通过精细化叶片设计（翼型、三维扭曲、锯齿尾缘等）、优化叶轮蜗壳匹配、改善进排气流道、合理利用CFD/CAA仿真驱动设计，从源头上减少气动噪声的产生。
减震材料创新突破： 应用高性能宽温域阻尼材料（特别是约束阻尼层）、定制化高效隔振器件（脚垫、支架）、耐潮环保的新型吸声材料（如微穿孔板结构）以及结构解耦设计，有效阻断振动传递路径并吸收声能。
成功的关键在于深入理解噪声与振动的产生机理和传播路径，采用先进的仿真与测试手段进行精准分析与优化，并将创新的气动设计、材料技术和结构设计进行系统性集成，最终实现除湿机静音性能的显著提升，满足用户对安静舒适环境日益增长的需求。
